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拉擠玻璃鋼錨桿生產工藝綜述

 

     近年來, 以合成樹脂為基體材料、玻璃纖維及其制品為增強材料組成的復合材料生產工藝技術發展很快, 機械化、自動化水平不斷提高, 新的高效生產方法不斷出現。生產中采用的成型方法主要有手糊、噴射、層壓、SMC、纏繞、注射、拉擠、模壓等成型工藝。生產復合材料制品的特點是材料的形成與制品的成型是同時完成的, 玻璃鋼錨桿的生產也不例外。因此, 成型工藝必須同時滿足玻璃鋼錨桿的性能、質量和經濟效益等多方面因素的基本要求。在確定成型工藝時, 主要考慮了以下三個方面: ①玻璃鋼錨桿的外型構造和尺寸大小; ②玻璃鋼錨桿的性能和質量要求, 如錨桿的物化性能、強度等; ③綜合經濟效益。目前生產玻璃鋼錨桿主要采用普通拉擠、拉擠模壓成型工藝。盡管連續拉擠成型工藝機械化、自動化程度高, 經濟效益好, 制品的軸向抗拉強度高, 但只能生產等直徑的實心棒材, 不能滿足新型玻璃鋼錨桿的外型結構設計, 而且制品的抗剪切性能低, 所以不能簡單套用。筆者曾經對拉擠模壓復合成型工藝研究。該工藝的原理是, 浸膠后的玻璃纖維無捻粗紗在牽引裝置的作用下被牽引, 經預成型后進入熱成型組合模具, 然后夾頭在扭轉裝置的作用下迅速扭勁, 在樹脂未完全固化還具有一定的變形能力時, 組合模具上方的活動模下壓, 樹脂和增強材料隨之流動, 發生變形, 填滿模具型腔的各個部位, 由于組合模具型腔的尾段為楔錐形, 故成型后的制品即可滿足新型玻璃鋼錨桿的外型結構設計要求。成型物繼續受熱固化后, 活動模上移, 然后牽引出模, 定長切割。采用這一工藝生產的錨桿雖然符合玻璃鋼錨桿的外型結構要求, 但卻有模具復雜, 尾部難于加工的缺點。


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